Condiciones de desarrollo y aplicabilidad de la prueba de Bond
La conminución es por lejos la etapa del procesamiento de minerales más intensivo en costos de operación, la reducción de tamaños de minerales que inicia generalmente con la tronadura en el caso de explotación a rajo abierto, o por medio del colapso del macizo rocoso en el caso de los métodos de hundimiento, es seguida por etapas consecutivas de fragmentación del mineral que genera tanto la liberación de la especie de interés como la exposición de la mena ocluida en la ganga.
Una de las características de mineral más importantes en el contexto de los procesos de conminución es la dureza, puesto que determina la energía necesaria para reducir de tamaño las partículas y el ritmo de procesamiento de mineral, que se pueden traducir en los costos en energía y la cantidad/tamaño de equipos para lograr dicho cometido, es decir el dimensionamiento.
Para desarrollar la prueba de Bond, en teoría se requiere de 10 kg de material menos 3,35 mm (malla 6) que, preferentemente se prepara previamente en el lugar del ensayo, mediante chancado controlado de la muestra que pase la malla mencionada. Aun así, en la práctica, normalmente se utilizan menos de 5 kg en la prueba.
Como bien es sabido, el ensayo procede con de molienda seca en un circuito cerrado que se ejecuta en un molino de bolas estándar hasta lograr una carga circulante de 250%. Puede realizarse con tamaños del producto de 28 a 400 mallas a pesar de que el tamaño normal de corte es de 100 mallas.
El resultado de la prueba es la obtención del índice de trabajo de Bond que se utiliza con la Tercera Teoría de Conminución de Bond como se muestra a continuación.
Donde:
No obstante, y dado que, la prueba de Bond está definido para una cierta granulometría y requisitos específicos de operación, puede ser necesario aplicar varios factores de corrección a este valor calculado, para obtener una medición representativa.
El mundo minero-metalúrgico históricamente ha confiado ampliamente en el índice de trabajo del molino de bolas para el diseño y análisis de circuitos de molinos de bolas, incluso para aquellos que tratan productos de circuito de molienda AG/SAG o HPGR, que conocemos no poseen una distribución y movimiento de partículas estándar de un chancado convencional. A modo de ejemplo, tal como se observa en las siguientes simulaciones (Fig. 2), el movimiento y distribución de velocidades dentro de un molino de bolas y un SAG, son diferentes. En el caso del molino de bolas, el movimiento predominante es de cascada y en SAG, de catarata.
Figura 3: Simulación DEM del movimiento en un molino de bolas y un molino SAG. https://www.global.weir/newsroom/news-articles/key-considerations-when-selecting-a-mill-lining-system/
La necesidad de establecer ajustes por factores de corrección y las diferencias en el movimiento desarrollado por el tipo de molienda, hacen discutible su aplicabilidad, ¿Cuál es tu visión al respecto? ¿Te interesan estos temas? No olvides comentar y no te pierdas otro tópico interesante la próxima semana.
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