Simulación de Harneros Vibratorios utilizando el método Allis Chalmers

Simulación de Harneros Vibratorios utilizando el método Allis Chalmers.

Los harneros vibratorios son equipos críticos en la industria minera cuya función es clasificar el mineral según su granulometría. En este contexto, para la concentración de minerales, la disminución de tamaño o conminución, a través de procesos de chancado y molienda, es fundamental para lograr la granulometría que permitirá obtener el mayor beneficio en ley y recuperación. Para el cumplimiento de este objetivo, no son solo necesarios los equipos que chancan y muelen el mineral, sino también los equipos de clasificación, en particular para el proceso de chancado, tenemos los equipos conocidos como harneros, los cuales permiten clasificar el mineral chancado en donde el sobre tamaño es devuelto al proceso de conminución y el bajo tamaño alimenta el siguiente proceso aguas abajo.

Entre los servicios que ofrece Empírica en este ámbito, se encuentran las simulaciones del proceso de clasificación a través de harneros vibratorios, con la finalidad de detectar cuellos de botella en los procesos existentes, y adicionalmente, dimensionar equipos para proyectos nuevos. Esto lo desarrollamos a través de la metodología de Allis Chalmers.

Esta metodología que ha sido aplicada ampliamente en proyectos en todo el mundo fue elaborada por la empresa Allis Minerals System (1953). Su fundamento está centrado básicamente en el cálculo del área de harneado. La determinación cuenta con ocho factores de corrección adicionales, relacionados con los cambios en las condiciones estándares de materiales y equipos, tales como: distribución del tamaño de partícula, posición de la cubierta, área abertura de malla, etc. El método tiene dos importantes restricciones de aplicación, que se han observado en pruebas específicas, esto es: alimentación con humedad superior al 10% y pantalla apertura inferior a 1,0 mm.
Una de las grandes preocupaciones en la clasificación es la eficiencia de clasificación. La eficiencia corresponde a la calidad de separación obtenida por el harnero.

Un harnero operando con baja eficiencia puede causar problemas graves, entre los que podemos destacar:
• Sobrecarga del circuito cerrado de trituración: Un harnero operando con baja eficiencia genera más carga recirculante (aumento del bypass de finos), ya que una parte del material que debería pasar por el harnero retorna al circuito, reduciendo el rendimiento del triturador y sobrecargando a las cintas transportadoras y otros equipos auxiliares.
• Productos que no cumplen especificaciones: Un harnero de clasificación final que opera con baja eficiencia puede generar productos contaminados con partículas de tamaños mayores que no estén de acuerdo con las especificaciones, lo cual denominamos bypass de gruesos.
La evaluación de los resultados del proceso de clasificación se hace mediante la determinación de los factores de eficiencia y de la contaminación de las fracciones separadas.
Hay dos tipos de eficiencia que debemos tener en cuenta, dependiendo del producto considerado:
• Eficiencia de Remoción de Bajo tamaño: Cuando el producto considerado es el material retenido en la criba (sobredimensionado), es deseable tener un mínimo de material bajo tamaño (menor bypass de finos).
• Eficiencia de Recuperación de Bajo tamaño: Cuando el producto considerado es el material que pasa a través de la criba (bajo tamaño), es deseable recuperar el máximo posible de material bajo tamaño existente en la alimentación.

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